热风炉炉箅子的铸造

摘要:介绍了采用吠喃I型树脂砂造型(芯)。并采取一系列工艺措施生产的热风炉炉箅子，达到了铸件的技术要求。

1.炉箅子工艺分析

(1)炉箅子相邻两个R21.5圆弧中心间距偏差:上平而为1 mm，下平面为2 mm;上平面任愈五个R21.5圆弧中心间距偏差为2 mm;R21.5圆弧半径偏差为0.5 mm;铸孔轴线必须保持垂直，孔道允许2%锥度，便于起模，铸造圆角半径R3-5mm。对孔隙的尺寸和位置要求较严格，为此采用树脂砂造型制芯以提高尺寸精度。

(2)炉箅子璧厚较薄，砂芯数量多，容易产生冷隔，需要采取措施防止冷隔。

(3)炉箅子收缩受到砂芯的阻碍，所以要采取必要的措施减少铸造应力:采用低温去应力退火。

2.铸造工艺设计

2.1分型面的选择

炉箅子是近似的长方体形状，中间和周围有规则的通风孔，这种结构适宜于在顶面分型，铸准确测量铸件壁厚和砂芯的相对距离，保证尺寸精度。

2.2浇注系统设计

炉箅子铸件质量1032kg，平均壁厚21.5mm。

根据炉箅子的结构特点，采用过桥式浇注系统，包含有两套直浇道和横浇道，从两头往中间进铁，缩短铁液充型的流动距离，防止冷隔。

2.3工艺参数的选择

根据炉箅子的结构和材料特点，不可能设置冒口补缩，只能通过加高铸件然后加工去除有缺陷的部分，工艺参数选择如下:出气冒口20- ø30mm均布，顶部加高30mm，底部加工10mm，砂芯定位芯头高50mm、间隙1mm。铸造工艺如图1所示。铸铁炉箅子

3.工艺措施

(I)树脂砂造型(芯)，提高砂型和砂芯的溃散性和退让性;
(2)采用双直浇道底注式浇注系统，保证充型平稳迅速，防止冷隔和利于残渣上浮到加高部分;
(3)每个砂芯中间扎ø5mm的通气孔，利于排除树脂砂受热发生的气体;
(4)下芯时保证壁厚均匀;
(5)下芯后回窑烘干，减少树脂砂的发气量;
(6)浇注温度1280~1300℃，浇注时浇口杯始终充满，防止铁渣进入铸型;
(7)24h后开型;
(8)去应力退火。

4效果

由于我们制订了较为完穆的铸造工艺，使用了树脂砂造型(芯)，采取了一系列工艺措施，生产了4座热风炉的炉箅子，通过加工，没有发现冷隔和缺肉类缺陷，铸造应力小，达到了铸件的技术要求。

作者：聊城开发区洪祥铸造加工厂

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